在選擇以潤化為主的切削液(如切削液)時，應將其輸送到可以在摩擦表面形成油膜的部位。相反，如果選擇的切削液主要是冷卻的(如水基切削液)，就應該使切削液靠近刀具的刀刃。在這種環境下，由于摩擦和變形，通常需要用壓力法將切削液逼入切削區，從而帶走刀具、工件和切削產生的熱量。
連續使用切削液比間斷使用切削液好，間斷使用切削液會產生熱循環，從而導致刀具材料(如硬質合金刀具)的裂紋和破碎。間斷使用切削液不僅會縮短刀具的使用壽命，還會使工作表面粗糙不均勻。
規范使用切削液的另一個優點是有效消除切削，這也有助于延長刀具的使用壽命。如果適當放置切削液的噴嘴，可以防止銑刀和鉆頭的排屑槽被切割堵塞或排屑不暢。對于一些大型工件的加工，或者大進給量的強力切割和切割，選擇兩排或兩排以上的冷凍液噴嘴，使其能夠充分冷卻，有助于提高加工效率，保證加工質量。
1、切削液減溫手工給油法減溫。
固體或糊狀潤滑劑可以用刷子或刷子將潤滑劑涂抹或滴落在刀具或工件上(主要是攻擊螺紋和板牙套螺紋時)。最近，我們還開發了一種液體供應器，通過加壓將潤滑劑霧化并噴灑在刀具和工件上。在沒有配量冷卻系統的機床上，如果打孔或攻擊螺紋的數量不多，用手給油是一種有效的方法。如果同一臺機床需要完成兩種不同的加工，可以使用手工油與機床上的溢流制冷系統一起使用。
2、切削液減溫溢流法
使用切削液最常見的方法是溢流法。用低壓泵將切削液打入管道，通過閥門從噴嘴流出，噴嘴安裝在接近切削區域的地方。切削液通過切削區域后，流入機床的不同部件，然后匯集到集油盤中，再從集油盤流回切削液箱循環使用。因此，切削液箱應有足夠的容量，以便有時間冷卻切削液，并沉降細切和磨粒。根據加工類型的不同，切削液箱的容積在20-200L左右，而個別加工更大，如鉆孔和強切削，切削液箱應在500-100L以上。
對于切削、衍磨、深孔鉆、深孔鉆等機床，由于加工材料的表面質量要求較高，需要清除更細的磨屑、砂輪顆粒和切削顆粒，如槍鉆深孔加工，應使用10um濾紙進行過濾。選擇過濾設備可以防止切削液中含有過多的污染物或金屬顆粒，有助于保持切削液的清潔，延長切削液的使用壽命。現代自動化機床一般配備切削液過濾、分離和凈化裝置。通過溢流，切削液可以連續流入切削區，沖走切削液。切削液的流量應該更大，以防止刀具和工具。
除了為切削區域提供適當的切削液外，還需要一定的切削液來防止異常溫升。在深孔鉆孔加工中，如果切削液箱太小，切削液的溫度會迅速上升。當油溫超過60℃時，切削液無法繼續，因此深孔鉆床通常配備較大的冷卻油箱。
切削液流的分布直接影響切削液的效率。噴嘴應放置在刀具或工件以外的位置，以防止切削液因離心力的作用而被拋離。最好用兩個或幾個噴嘴，一個把切削液送到切削區，另一個用來幫助冷卻和沖走切削。車削和鏜削時，需要將切削液直接送到切削區，這樣切削液可以覆蓋刀具的刀刃和工件，起到很好的冷卻作用。
實踐證明，切削液的噴嘴內徑至少相當于刀具寬度的四分之三。對于重載車削和鏜削，需要有第二個噴嘴沿著刀具的下側供應切削液。低噴嘴供應的切削液可以順利送到刀具和工件之間，無需切削阻擋，有利于低速潤滑。
在水平打孔和鉸孔時，最好通過中空刀具的內孔將切削液送到切削區，以確保刀刃中有足夠的切削液，并將切削液從孔中沖出。因為鉆頭的螺旋槽(為了排出切削液)需要從切削區排出切削液，即使是立鉆，進入切削區的切削液也很少，只有中空鉆頭才能解決這個問題。
3、切削液減溫高壓法
對于一些加工，如深孔鉆和套孔銑削，常見的高壓切削液系統(壓力為0.69-13.79MPa)供油。深孔鉆采用單刃鉆頭，類似于鉆孔，但鉆頭內部有切削液通道。套孔銑削是一種鉆孔方法，在工件上鉆一個圓柱形孔，但留下一個實心圓柱體。
當刀具進入工件時，鉆出的實心圓柱體通過中空的圓柱形刀片，用壓力泵將切削液送到刀具周圍，迫使切削液從刀具中心流出。用于套孔銑削的切削液必須具有良好的極壓性和抗煅燒性能，粘度應非常低，以便在刀具周圍自由流動，并具有良好的油性，以降低刀具與工件、刀具與切削之間的摩擦阻力。深孔鉆孔的主要問題是如何在切削區域保持足夠的切削液流量。
一種方法是利用鉆屑槽作為切削液的通道，切削液壓力為0.35-0.69MPa，通過旋轉密封套流入鉆頭，然后直接進入切削區，從孔中流出的切削液有助于排除切削。與溢流法相比，深孔鉆孔的使用是一個很大的進步，鉆頭的使用壽命和生產率都有了很大的提高。高壓法有利于切削液到達切削區，有時也用于其它機床。高壓噴嘴的切削有利于砂輪的清洗。
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